Bauanleitung - Deckel für den US-Feldbecher Das benötigte Material erstreckt sich lediglich auf ein ca. DIN A5 großes Stück Alu Blech. (wobei hier die Herkunft völlig nebensächlich ist) d.h. es kann ein Reststück aus dem Baumarkt sein, ein altes Backblech, ein Boden des alten Alu-Topfes oder aber auch nur einfach ein Stück Alu Blech. Eine Dicke von 0,8 mm ist völlig ausreichend. Ebenso das Stück Holz was benötigt wird ... egal was es ist - dick muss es sein und- je härter desto besser wird die Bördelkante Werkzeug: Pappe, Anzeichen-Stifte, Stichsäge / Bandsäge, Bohrmaschine, Raspeln / Feilen, Schleifpapier (verschiedener Körnung), Schraubzwinge(n), Schraubstock, 3mm Bohrer, Senkkopfbohrer, POP-Nietenzange, 3mm ALU-POPNieten, Henkel von einem Lackeimer, verschiedene Hammer, Eisensäge, Papierschere. ... genügend Platz sollte in der Werkstatt vorhanden sein, (Kaffee, Zigarette, für die Süchtigen unter Euch) und ca. 2 Stunden Zeit. Los geht’s … Als erstes wird der Becher auf ein Stück Pappe umgestülpt, und dann mit einem Edding Stift den äußere Rand des Bechers auf der Pappe umranden. Danach wird ein weiterer Strich direkt und dicht neben dem zuvor gemalten Rand aufgezeichnet. Das gibt später den Ausschnitt für das auszusägende Stück Holz. (hier hat sich gezeigt, dass der Abstand nicht allzu groß sein sollte um dass der Deckel später nicht zu "labberig" auf dem Becher sitzt. Die Abstandsbreite ist abhängig von der Dicke des Alublechs. d.h. je dicker das Blech desto mehr Abstand sollte gewählt werden. ~ ein Abstand von ca. 1mm sollte aber ausreichen) Um dem Zukünftigen Deckel einen adäquate großen Rand zu geben werden dafür zwei Bleistifte, Tesaband / Kreppband benötigt die Bleistifte werden zusammen gebunden und der Abstand der beiden Bleistiftspitzen ergibt dann die Deckelrandbreite. Mit den beiden zusammengebundenen Bleistiften wird nun die Schnittkante für das auszuschneidende Alu Blech, Messingblech, Stahlblech o.ä. aufgezeichnet. Somit haben wir die Schnittschablonen für das Alu Blech und das Holz fertig. Kaffee / Zigarette!!! Entsprechend der Schablone wird nun ausgeschnitten; und als erstes das ausgeschnittene Stück Pappe zur Hälfte gefaltet. Somit ergibt sich die Mittellinie die wir dann mittels eines GEO-Dreieck-Lineals um die Horizontallinie erweitern. Warum? Damit wir nach dem ganzen Ausschneiden von Alu und Holz später den Mittelpunkt des Deckels ermitteln können um den Griff ordnungsgemäß anbringen zu können! O.K. weiter geht es: Schablone auf das Alu Blech übertragen, Rand der Schablone für das Holz abschneiden hier habe ich 4 cm dickes mehrfach geleimtes Holz genommen ... und die Schablone auf das Holz übertragen. Mit der Stichsäge / Bandsäge kann nun das Holz entsprechend der Schablonenzeichnung ausgeschnitten werden. und das Alu Blech entsprechend auch. Sieht doch schon ganz GUUUUT aus! ;-) Das Holz wird dann auf das ausgeschnittene Stück Alu Blech positioniert und gleichmäßig ausgerichtet! gleichmäßig und dann werden beide Teile mittels Schraubzwinge fixiert. und Gut is. Dieses "Konstrukt wird sodann zum Schraubstock getragen und ?! Ahhhh deshalb das dicke Holz! entsprechend dem Bild eingespannt. Hammer? Wo ist der Hammer? Hier! gleich zwei? JA! einem fürs Grobe und einen fürs Feine! Los geht's. Mit gezielten, weichen und immer wiederkehrenden Hammerschlägen sollte der überstehende Rand von der Mitte zum äußeren Rand hin nach unten gezwungen werden! Stetig und immer zu (wie ein kleiner Specht - ting-ting-ting-ting) so lange, bis der Rand in Gänze nachgegeben hat und sich schön gleichmäßig um das Holz angeschmiegt hat. Ein Wechsel der Einspannposition ist durchaus erlaubt! ne?! Wenns denn dann geklappt hat ... sollte es ungefähr so aussehen. erst mal. Die erste "Anprobe" zeigt dann WO eventuell noch etwas Nachgearbeitet werden sollte, und wo es noch nicht richtig passt! Maschinen abbauen, sauber machen, sich freuen, dass es klappt ... Jetzt geht es ans FEINarbeiten ABER, auch hier ist das kleine "Helferlein" durchaus willkommen, als dritter Arm in Form einer Schraubzwinge. Da Aluminium nicht gerade einen großen Wiederstand bietet ist ja bekannt, und da kann man(n) schon die grobe Raspel einsetzen um die Höhe des Randes zu "begradigen". Denn nach dem Bördeln sieht dieser aus, wie Kraut und Rüben Mangels eines D-Ringes konnte ich mir aus einem Bügels eines Lackeimers schnell mit Zangen einen zurecht biegen! Ein Streifen Abschnitt von dem Alu Blech ergibt dann die Halterung des Deckelgriffes! Abschnitt entsprechend der Breite des D-Ringes zuschneiden Anprobe! -> Passt! ;-) Biegen, zurechtstutzen und Entgraten. Nun wird es wieder interessant. Wir Poppen nach dem wir entsprechend der Schablone den Mittelpunkt des Alu-Deckels festgestellt haben den D-Ring-Griff mittels POP-Nieten (3mm im Durchmesser) auf den Deckel fest. Deckel Mittelpunkt D-Ring-Griff anprobieren und ausrichten Markieren - > und Bohren! Die Bohrlöcher werden dann noch mit so einem Senkschraubenbohrer erweitert und zwar auf dem D-Ring-Griff und unter dem Deckel! (damit es nicht ganz so grausig Vorsteht) Fest!
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Handgefertigter Alu-Deckel für den US-Canteen Cup Der Vorteil von diesem Deckel ist bei entsprechender Benutzung: keine Verschmutzung von Getränken und Speisen bei Verwendung auf offenem Feuer schnellere Erhitzung von Getränken und Speisen geringerer Brennstoffbedarf Einhändig Bedienbar Beschreibung:  Alu-Deckel mit Ausgussöffnungen links (optimiert für Rechtshänder)* hergestellt sind die Deckel aus 0,8 mm Aluminium-Blech, mit gebördeltem Rand der Deckelgriff (D-Ring) ist mit einer Lasche und 2 POP-Nieten fixiert das Gewicht eines Deckels liegt im Durchschnitt bei 35g alle Kanten und Bohrlöcher sind Entgratet und / oder Gerundet die Oberseite des Deckels besitzt ein gebürstetes Oberflächenfinish die Deckel werden komplett per Hand gemacht. Variationsunterschiede sind möglich       * Deckel mit Ausgussöffnungen rechts (optimiert für Linkshänder)      sind selbstverständlich auch machbar !
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